Maszyny termoformujące są specjalnie zaprojektowane do produkcji wielkoseryjnej cienkościennych kubków, miseczek, pudełek, talerzy, pokrywek, tacek itp. z tworzyw sztucznych. Poniżej przedstawiono główne cechy i procesy maszyn termoformujących do produkcji jednorazowych kubków, miseczek i pudełek.
Załadunek materiału:Maszyna wymaga załadowania rolki lub arkusza tworzywa sztucznego, zazwyczaj wykonanego z polistyrenu (PS), polipropylenu (PP) lub polietylenu (PET), do maszyny. Materiał może być wstępnie zadrukowany, z nadrukiem lub zdobieniem.
Strefa grzewcza:Materiał przechodzi przez strefę grzania i jest równomiernie podgrzewany do określonej temperatury. Dzięki temu staje się miękki i plastyczny w procesie formowania.
Stacja formowania:Podgrzany materiał przemieszcza się do stanowiska formowania, gdzie jest dociskany do formy lub zestawu form. Forma ma kształt odwrotny do pożądanego kubka, misy, pudełek, talerza, krawędzi, tacki itp. Podgrzany materiał pod wpływem nacisku dopasowuje się do kształtu formy.
Lamówka:Po uformowaniu nadmiar materiału (tzw. nadlewka) zostaje przycięty w celu uzyskania czystej, precyzyjnej krawędzi kubka, miski lub pudełka.
Układanie/Liczenie:Uformowane i przycięte kubki, miseczki lub pudełka są układane w stosy lub liczone tuż po wyjściu z maszyny, co zapewnia efektywne pakowanie i przechowywanie. Chłodzenie: W niektórych maszynach termoformujących znajduje się stacja chłodzenia, gdzie uformowany element stygnie, aby zestalić się i zachować swój kształt.
Dodatkowe procesy:Na życzenie klienta kubki, miski lub pudełka termoformowane mogą zostać poddane dodatkowym procesom, takim jak drukowanie, etykietowanie lub układanie w stosy w celu przygotowania do pakowania.
Warto zauważyć, że maszyny do termoformowania różnią się wielkością, wydajnością i możliwościami, w zależności od wymagań produkcyjnych i konkretnego wytwarzanego produktu.
